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输油管道腐蚀产生主因

发布时间:2019-09-16 16:35

石油是我国经济发展的主要能源,只有将输油质量进行提升,才能使石油资源满足人们的巨大需求。输油管道通常使用金属材质进行建设,会采用地下填埋的方式,导致输油管道经常会出现腐蚀问题,造成石油泄漏,会造成巨大浪费,降低企业的经济效益,也会对生态环境造成严重污染,因此需要对输油管道工艺进行完善与优化,才能避免相关问题的发生。
一、输油管道工艺情况解析
自20世纪50年代以来,使用的输油管道工艺主要采用了石油沥青、煤焦油沥青作为输油管道的外层材料,在预制厂或是管道填埋现场进行涂抹。在20世纪60年代,了性能较高的塑料材料,包括黏胶带、热塑涂层、粉末熔接涂层等。在20世纪70年代之后,不锈钢管件管道的所处环境面临严酯、恶劣的情况,从而对层的材料性能提出了的要求。因此在对输油管道材料进行研究的相关材料中,都会提倡使用复合材料或复合结构,会要求输油管道层具备较强的介电性能、物理性能、化学性能、温度适应性能等,才能达成、绝缘、保温等多种目标,随着技术的不断进步,陆续出现了聚烯烃、环氧粉末、环氧树脂等新型材料。在20世纪80年代,出现了三层聚乙烯材料,这种材料由欧洲成功并投入使用。这种材料是将熔接环氧粉末与聚烯烃材料互相结合,集合了二者的优点,例如性、粘结性、高抗阴极剥离性、抗渗性、机械性能等,在这种材料出现之后被广泛使用在输油管道的处理中,尤其在欧洲,应用范围逐渐扩大。在20世纪90年代,人们开始广泛应用涂料,这种涂料的特点是由于产品的结构出现了改变,可以节省大量的资源,还具备环保、、经济等多种性能,因此聚氨酯沥青新型材料问世,在美国、加拿大等都使用了这种材料对输油管道进行处理。
我国作为世界中较早使用输油管道的之一,但输油管道工艺的发展较慢。在1949年之前,我国的输油管道建设才刚刚开始发展。在1958年,我国次设计并建造了300km的输油管道。直到1970年,我国的输油管道总长还没有达到400km。自改革之后,我国的能源市场发展,能源需求量迅猛增加,了我国输油管道行业的进一步发展。据相关资料数据显T,在2009年,我国输油管道华北区域总长度为1876.6km;东部区域输油管道总长度为1465.5km。我国的输油管道长度在增长,也了输油管道工艺水平在不断提升,目前国内的输油管道工艺通常会使用三层PE或FBE处理办法。
二、造成输油管道出现腐蚀的主要因素
输油管道作为输送物质的主要运输与存储载体,会对空气、石油、气体、土壤等各种物质直接接触,其中含有的化学物质将会对输油管道造成腐蚀。对于不锈钢弯头管道的外层来说,造成输油管道出现腐蚀的主要原因包括周边土壤的含水量、电阻率、pH值、等多种因素。这些物质都会与输油管道外层的金属发生化学反应,从而造成输油管道出现腐蚀问题。
另一方面,输油管道会直接接触空气,空气中包含CO2、SO2、HCl等气体,这些气体经常会在潮湿的环境下与输油管道直接接触,之后会转换为电解质溶液,从而出现电化学腐蚀现象。由此可见,不锈钢弯管管道由于所处较为复杂的环境中,还会受到多种因素的共同作用,因此输油管道在实际运输与储存各种物质之后,将会很容易出现腐蚀现象。
输油管道作为输送原油的主要举措,如果输油管道出现腐蚀将会对管道的使用寿命造成巨大影响,甚至会出现泄漏事故,对企业、社会效益都会造成危害。因此需要加强输油管道工艺水平,才能石油企业获得进一步的稳定发展。